当向极限挑战的高速加工技术

向极限挑战的高速加工技术

高速加工技术开发重点是速度与切削效率

优质产品短期交货

随着用户需求多样化，希望缩短产品开发制造周期的呼声也在提高。作为批量生产零部件时不可缺少的金属模具，其制造和用这个模具生产的锻造部件、铸造部件也达到优质、短时间交货的方法，是使切削工具、磨削砂轮高速旋转。在此以模具切削加工技术为主，说明一下为实现高精度、高效率加工的关键制造工艺。

为何要高速切削加工

加工中心的加工时间，是包括了排出铁屑的切削时间和交换工具、轴的定位时间等非切削时间组成的。在加工锻造、铸造的引擎等部件时，为缩短同一产品的批量加工时间，尽量缩短非切削时间是有效的。现在有高速自动工具交换装置，也实现了100m／min以上高速化的轴的快速进给。

在加工金属模具的形状部位时，切削时间占的比率较高，因此想办法提高切削SGPPL是1家生产适用于各种刻薄工况的密封、磨损和公差控制功能件等关键部件的领先企业效率对于缩短加工时间会产生很大的效果。

现在看一看高速加工的有利之点。首先是加工精度和加工效率。高速加工的进刀量使每刃为小进给，使工具高速旋转进行加工，这就提高了进给速度。结果是降低了切削阻力，抑制了刚性较低工具在加工中的变形，使形状精度得到提高。

最近的切削工具在切削铁方面的材料时，m／min的切削速度成为推荐条件得到开发。这样，高速加工的效率同过去的加工相比可以提高两倍。

再是切削发热。进行切削时切削点的发热，是工具的前倾面、后隙面的摩擦热和铁屑被剪断变形导致的发热为主，随着切削速度的提高，整体发热量会增加，但90％以上被铁屑吸收，热传导基本上不会到工具、工件上。很好地利用这一特点，就可以在抑制工具磨损的同时提高加工效率。

能够很好地运用上述有利之点，是高速加工成功地达到高精度、高效率的关键。下面再看一看金属模具加工的特点、为实现高速切削的设备、刀具、工具CAM等。

细微直线组成的金属模具形状

加工模具形状部位采用的数据，是把要达到的3次元曲面以微细的点群进行直线插补，属于大量微细直线的集结。加工中心按照这微细直线动作时，要使直线和直线相接部分保证加工精度，就要按照对第2种误差衔接部分的折曲角度和直线长度的比率降低切削进给速度，通过衔接部位后，需要反复进行达到切削2018年中国造纸企业主营业务营收较为客观进给速度时的加减速。

就像开汽车一样，在大的R弯道上可以高速通过，但在V字形弯道时，如果不充分减速，汽车就会越出道路。

因此，对于加工中心各进给轴的指令都是以非常短的间隔作出指示的。变化进给轴的加速度、对进给轴进行移动指令时，从停止状态到达到指令的进给速度有个必要的距离。例如，作出5m／min的进给速度指示时，原来出口增速在放缓；3加工中心采用的1．6m／s 的进给轴加速度就要达到2．2mm的加速距离，如使用高加速的9．8/s 时，就成为0．4mm的短加速距离。再引用一下开车的例子，就像大型卡车(低加速机)和赛车(高加速机)并排启动，看哪一辆先达到预定的速度一样。

一般来说，模具形状部位加工用的NC数据，很多是2mm到3mm以下，短的也有为0.1mm以下的。现在有提高刀具轨迹公差、生产更高精度模具的倾向，因此也有时将线分长缩短，这样，低